重庆线切割机床生产厂家有哪些_重庆线切割机床生产厂家有哪些品牌
原创，时间：2023-03-28 00:42:42
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数度孙控车床智能控制系统的研究
摘要:针对目前现有数控车削加工过程中加工、测量、编程相互分离,导督略举被仅致生产效率低,智能化和自动化程度不高以
及对机床操作人员要求较高的现状和不足,对数控车床智能控制系统的研究进行了综述。
关键词:车床数控系统;在线测量; DSP;自动编程
0 引言
从20世纪80年代传巴很末以来,国内开始充分利用计
算机的软件资源来提高数控系统的性能。先后借助于
MS-DOS和W indows操作系统平台来开发基于个人计
算机(PC)的新一代数控系统[1]。
一般系统采用当前先进的PC+NC开放式体系结
构,选用高速DSP作为CP妒移旧井出司曲U来完成实时性的果第导实进征写室还析NC内
核任务,实现电机实时控制以及在线检测,而由PC
机年亮案印天护子析志察歌来完成非实时性的任务,诸如编程模块中的图形信
息提取,通过USB串行通信实现上、下位机给特更际信息的
交互[2]。
1 数控民开车床智能控制系统结构
1·1 数控车床智能控制系统总体体系结构
富的货劳步尽斯资源和强大的运算能力和下位机DSP实时性强
的特点[3],整套系统功能配置合理,性价比高。系统
功能结构如图1所示。
1·2 系统工作流程
详细的系统工作流程如图2所示。
2 测量系统
通过引入测量系多读难井修最调统,提高了数控车床的精度、生
产效率和自动化程度,同时基于测量的加工路径规划
功能使得数控车床的加工操作现矛西死学列京绝矿更加简便,使数控车床
具有了智能性。
2·1 测量啊厂情听陈振向仅日的实现
测量实现的物理基础:才雨信今频包发刘斯顾工件为不透明物体,当有
光发射、接收元件组成的测量装置扫过其轮廓时,显
然在工件轮廓外光不被遮挡,接收元件可收到光;在
工件轮廓内光将被挡住,接收元件接收不到光,因
此,工件的轮廓位置可以由光的有无变化,进而由传
感器转化为电压的高低变化,来探测几族贵送白半确定。如图3所
示。
2·2 测量方法
测量要完成的任务是要确定工件坐标系的原点位
置以及工件轮廓尺触兵六走寸信息,并根据尺寸信息分析出刀
具参数信息,实现刀具补偿值的自动修正。
测量步骤如下:
(1)数控机床启动后刀架先回机床零点,并通
过换刀命令使测量装置处于工作位置,即测量装置面
向待加定唱父触音怕工件。
(2)确定工件坐标系原增专施洋带假点在机床坐标系中的位
置。
(3)工件尺寸的测定,可以确定任何位置处工
件的轮廓尺寸信息。
(4)测量结束后,刀架返回换刀点,通过换刀
命令使刀架转位,使下一工序使用的刀具处在工作位
置处,然后进行正常切削加工即可。
3 上位机(PC)功能的设计与实现
3·1 国内外研究现状
自动编程系统一般分为对话式数控语言编程系统
和图形交互自动编程系统。国际上流传最广、影响最
深的数控编程语言是APT语言,但随着计算机图形
编程和CAM软件的发展, APT语言已逐渐被淘汰。
随着计算机技术的迅速发展,计算机图形处理能
力有了很大增强,一种新的编程技术——— “图形交
互自动编程”便应运而生。图形交互自动编程系统
以机械计算机辅助设计(CAD)软件为基础,利用
CAD软件的图形编辑功能将零件的几何图形绘制到
计算机上,形成零件的图形文件,然后调用数控编程
模块,采用人机交互的方式在计算机屏幕上指定被加
工的部位,再输入相应的加工参数,计算机便可进行
必要的数学处理并编制数控加工程序,同时在计算机
屏幕上显示刀具的加工轨迹。这种编程方法具有速度
快、精度高、直观性好、使用简便、便于检查等优
点,现已成为目前国内外先进的CAD/CAM (计算机
辅助制造)软件所普遍采用的数控编程方法。
国外的图形自动编程系统起步较早,且发展迅
速,有些产品已经获得了较广泛的应用。如美国
AUTO-CODEMECHANICAL公司的AUTO-CODE图形
自动编程系统,德国OPEN MIND公司的hyperMILL
数控机床(加工中心)图形自动加工系统,英国
Pathtrce公司的EdgeCAM forMDT数控自动编程系统
和美国的MERRYMECHANICAL公司的SPM-81TM钣
金CAD/CAPPICAM系统等。以上系统大都采用美国
Autodesk公司的AutoCAD或MDT (Mechanical Desk-
top)作为开发平台和造型工具进行开发。
国内的图形自动编程软件的开发起步较晚,但近
几年发展较快。通用系统有北京华正公司的CAXA制
造工程师系列软件191,北京清华京渝天河公司的
PCAutoCAM系统等;另外大多数为专用数控编程系
统,如北京市机电研究所的VMC-750主轴箱体自动
编程系统,重庆ONLYSOFT的线切割自动编程系统
等。
图形自动编程系统是高效的数控编程手段,是数
控系统向集成化、智能化发展的必要环节,是当今数
控编程技术发展的主要潮流之一,是CAD/CAM研究
的重要领域。国外自动编程软件价格非常昂贵,国内
许多中小企业仍然采用繁琐、复杂、效率低的手工编
程。为此,在PC机上研究并开发数控车床自动编程
系统,能够实现CAD/CAM的集成。使系统具有读取
DXF文件、自动生成NC代码、二维仿真等功
能[4-5]。建立切削参数数据库,使自动编程系统可以
得到合理优化的切削用量,实现了整个系统信息集
成。
3·2 系统的总体框架结构与工艺流程
系统框架结构如图4所示,它主要包括AutoCAD
图形生成、提取图形数据信息、工艺干预、NC代码
生成、动态校验和数控加工程序输出6个功能模块。
机,主轴电机、刀架电机以及机床操作面板和机床
上开关I/O等。此外,还有测量接口电路。考虑到系
统可控制伺服的要求,控制接口要求有D/A输出和
脉冲串输出,同时有接受正交编码器的QEPI接口。
系统通过USB接口与PC机实现通讯,通过PC的丰
富功能实现系统的自动工艺规划、自动编程以及友好
的操作界面[6]。完成系统从CAD图形———工艺规
划———刀轨规划———编程后处理———数控加工的完整
过程。
4·1 硬件结构框图(图5)
4·2 软件实现
如图6所示,系统功能模块分为串行通讯、预处
理、加减速、轨迹插补、伺服输出、刀具补偿等分功
能模块,并通过加工信息缓冲区、轨迹缓冲区、插补
缓冲区交换信息,顺序进行最终驱动电机运行。
5 结束语
通过对数控车床智能控制系统的研究进行综述,
得到以下结论:
(1)采用PC+DSP运动控制卡开放式体系结构,
面向用户的上位机(PC)界面友好,功能强大[7]。
用于电机控制的下位机(NC)采用DSP,实时性强。
上下位机采用USB串行通信。系统具有开放性、可
扩展性和模块化的特点。
(2)现有的数控系统和测量系统功能是相互分
离的,而且其仅用于工件定位、尺寸测量等固定
能,没有实现和数控系统的有机结合。本文提出一种
新型基于在线测量的数控系统,可以将测量信息直接
反馈到控制系统,由其实现刀具加工路径的智能规
划,减少机床操作人员对加工过程的干预。
(3)该系统的基于在线测量的车削加工路径智能
规划及自动编程功能,将极大简化数控车床操作,减
轻数控车床操作工人的劳动强度,提高设备生产率。
(4)该控制系统方案既可用于改造传统普通车
床,也可与新一代的经济型数控车床配套使用,符合
我国当前国情,能给制造企业带来可观的经济效益,
具有十分广阔的应用前景和市场价值。
参考文献
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【3】J·Zuo, Y·P·Chen, et al·Building Open CNC Systems
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The International Journal of Advanced Manufacturing
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【4】Mark·T·Hoske·New CNC Controller is‘Fully Open’
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【5】R·E·Chalmer·Open-architecture CNC Continues Advan-
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【6】王太勇,等·分布式智能协作体系结构构建集成化开
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【7】Y·Altintas·ModularCNC Design for IntelligentMachine
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